1月17日,10萬噸油漿除灰裝置通過設備改進驗收，多產出FCC油漿除灰產品6000噸，去年降低檢維修費用34萬元。

蘭州石化300萬噸重催裝置年產15萬噸油漿，140萬噸重催年產10萬噸油漿。通過技術處理后，作為延遲焦化裝置原料回收利用，提高FCC油漿價值和煉廠綜合經濟效益。自煉油廠開展工業(yè)放大試驗以來，由于罐區(qū)罐容緊張，造成產能受限不能連續(xù)加劑生產、清渣難度大等問題。為此，蘭州石化將加劑后的油漿輸送至三葉公司進行加工處理。根據FCC油漿沉降除塵劑工業(yè)放大試驗結果，三葉公司借鑒煉油廠油漿脫灰工業(yè)放大試驗及大連石化油漿脫灰生產經驗，逐步擴建10萬噸/年油漿除灰裝置順利投產運行。在裝置運行過程中，儲罐內加熱盤管出現(xiàn)泄漏，給后續(xù)生產造成影響。

原有盤管采用“一體式”焊接，以多組汽包平鋪方式排列，盤管間距約為0.3米，盤管離罐底高度為0.4米，檢維修清罐過程中既不能對盤管以下加熱處理，又沒有足夠空間容納施工人員開展清理。三葉公司將原來的“一體式”焊接改為“拼接式”組裝，使每組獨立連接，形成可單獨拆卸外部加工的檢維修模式，避免了罐內動火作業(yè)，降低了作業(yè)安全風險，節(jié)省了清罐費用。將多組盤管由原來的“平鋪式”改為“立式”放置，降低盤管與罐底間距，增大盤管之間的間距。改造后的盤管換熱面積不變，不影響生產過程中的加熱效果，在檢維修清理油渣過程中，能繼續(xù)使用盤管加熱底部油渣黏度，可利用設備抽出60%的渣量，剩余部分施工人員有足夠空間直接進入清渣，縮短檢維修工期一半以上。

（信息來源：中國石油報）